金属部品のコストダウン、「オール切削」以外の選択肢を検討していますか？ | 見積もりから納品まで、金属・樹脂・新素材のさまざまな部品をワンストップで納品する調達部門のリアルエージェント ＭＯＮＯＣＯＮ（モノコン）

「切削で作れるから切削で」——その判断がコスト高の原因かもしれません

調達担当者にとって、部品のコストダウンは永遠のテーマです。既存の仕入先に値下げ交渉をしたり、海外メーカーから相見積もりを取ったり、さまざまな努力をされていることと思います。

しかし、意外と見落とされがちなのが「そもそもの工法を見直す」というアプローチです。

たとえば、試作段階で切削加工（マシニング）で作った部品を、そのまま量産でも切削で発注し続けているケースは珍しくありません。切削加工は形状の自由度が高く、小ロットでは合理的な選択です。しかし、量産になると話が変わります。

なぜ工法の見直しがコストに直結するのか

金属部品の製造コストは、大きく分けて「材料費」「加工費（設備・人件費・時間）」「二次加工費」の3つで構成されます。切削加工は材料のブロックから削り出すため、製品にならない切りくず（切粉）が大量に発生します。複雑な形状であれば加工時間も長くなり、1個あたりのコストが下がりにくい構造です。

一方、鍛造（冷間圧造）やダイカスト、MIM（金属粉末射出成形）、プレス加工といった工法では、材料を「削る」のではなく「成形する」ため、材料ロスが少なく、量産時の1個あたりの加工時間も大幅に短縮できます。

工法別の特性比較

ポイントは、生産数量と部品形状に応じて最適な工法が変わるということです。年間数万個以上の量産品であれば、金型を起こしてでも鍛造やダイカストに切り替えたほうが、トータルコストが下がるケースは多くあります。

「ハイブリッド工法」という第3の選択肢

実際の量産部品では、ひとつの工法だけで完結しないことも多いです。たとえば、基本形状を冷間圧造で成形し、精度が必要な箇所だけを切削で仕上げる「ハイブリッド工法」は、コストと品質を両立する有効なアプローチです。

東京鋲兼グループでは、冷間圧造・プレス・切削・ダイカスト・MIM・焼結・スプリング・樹脂成形などの一次加工に加え、熱処理・めっき・研磨・ショットブラストなどの二次加工まで幅広い加工技術を取り扱っており、1000社を超える協力メーカーネットワークの中から、部品の特性と生産数量に応じた最適な工法の組み合わせを提案しています。

図面の工夫だけでもコストは変わる

工法の変更だけでなく、図面上の公差設定を見直すだけでも大きなコスト差が生まれます。

設計上、本当に高精度が必要な箇所と、そこまでの精度が不要な箇所を明確に区別できれば、加工工程を減らすことができます。しかし現実には、「図面通りに作る」ことは得意でも、「図面のどこが重要で、どこに余裕があるのか」まで理解している製造パートナーは多くありません。

MONOCONのコンシェルジュは、お客様の設計意図をヒアリングしたうえで、コスト削減につながる図面上の工夫を提案することも可能です。もちろん、設計変更の判断はお客様に委ねますが、「こうすれば安くなる」という選択肢を提示することで、調達部門と設計部門の橋渡し役を担います。

既存商流のコストが「本当に最適か」を知る方法

長年同じ仕入先から同じ工法で調達していると、そのコストが市場相場と比べて妥当なのかどうか、判断が難しくなります。特に、年間流動金額が1000万円を超えるような主要部品であれば、工法の見直しや商流の変更で数パーセントのコスト改善が実現するだけでも、年間で大きな金額差になります。

MONOCONでは、お客様の図面・数量・納期情報をもとに、複数の工法・複数の製造拠点での見積もりを比較検討します。国内だけでなく、ベトナム・タイ・フィリピン・中国・インドなど、グローバル20拠点以上のネットワークを活用することで、品質を維持しながらコスト競争力のある調達先を提案します。

見積もり回答した金額以外に料金は発生しません。コンサルティング料も不要です。「まずは今の調達コストが妥当かどうか確認してみたい」というご相談だけでも歓迎します。